Сравнение: литье под давлением и вакуумная формовка

Вакуумная формовка и литьё пластмасс под давлением являются двумя наиболее распространенными технологиями промышленного производства пластмассовых изделий. Они существуют в данной сфере параллельно. Их использование не пересекается, каждый метод был изобретён для решения определенного ряда поставленных задач. Помимо отличий в оборудовании, имеется множество различий у получаемых изделий. 

Компания ООО «КМО» поставляет всё, что необходимо для литья различными способами формовки. Базовой торговой маркой, формирующей ассортимент, является CMT. Это всемирно известный бренд, демонстрирующий стабильное качество, лучшую стоимость и ремонтопригодность.

Как производится вакуумная формовка

Её также называют технологией формирования термопластичных полимеров вакуумом. Это серийное производство из пластмасс, разогреваемых до определенной температуры. Недостаточное давление или его отсутствие позволяет протянуть пластик во все изгибы формы. Это достигается при помощи узкоспециализированных спиральных насосов.

Формовку данным методом часто сравнивают с вытяжкой металла, ведь это очень похоже по механике. Листовые пластики помещаются в матрицу, играющую роль формирующей подложки. Выполняется нагрев, а затем части формы стягиваются между собой. Действие занимает считанные секунды. Наиболее популярные материалы это акрил и полистирол, прозрачность при этом значения не имеет. Используются цветные и мелкокристаллические вариации, также АБС, поливинилхлорид и гранулированный полиэтилен. Единственным ограничением является невозможность создавать отрицательные углы в форме. Это значит, что конечное изделие может иметь углы от прямого до развернутого типа.

Преимущества и недостатки формовки под вакуумом

Можно выделить следующие плюсы этой технологии:

  • Можно создавать большие изделия, диаметров до 2.5 метра.
  • Затраты на создание моделей и прототипов минимальны.
  • Оборудование и сменные части к нему стоят сравнительно недорого. Их можно изготавливать из двухкомпонентных полимерных смол и композитных древесных материалов.
  • Небольшой тираж стоит недорого, что порождает определенную коммерческую привлекательность.

Недостатки не критичны, но их имеется достаточное количество:

  • Создавать многосложные детали крайне тяжело, они обязательно будут требовать механической доработки, что очень трудоёмко и дорого.
  • Прозрачные детали требуют высшей степени чистоты от оборудования. Если на формах имеется немного грязи, песка или появилась плесень из-за простоя, то это даст мутную поверхность.
  • Разнородная толщина стенки на одной плоскости практически невозможна. Также не получится создавать отверстия глубже ограничения оборудования.
  • Высокие затраты на создание единичной продукции часто слишком сложно создать пробную партию. Это может оттолкнуть клиента.
  • В текущий момент времени можно работать только с одним видом полимера. Это не даёт возможности создавать двухкомпонентные детали.
  • Отделка и доработка после формовки может быть слишком трудоёмкой.

Как производится литьё под давлением

Это техпроцесс, позволяющий переработать гранулированную или аморфную пластическую массу, впрыснув её под большим давлением в форму. Затем происходит процесс снижения температуры. Усадка полностью компенсируется, что позволяет получать на выходе готовую продукцию без доработки, но всё зависит от предъявляемых требований по точности.

Этот метод поставляет на мировые рынки около 35% всех пластмассовых изделий. Это связано с высокой производительностью и возможностью производить техническую продукцию из вторичного сырья, но это возможно только для термопластичных сортов. Термореактивные пластики проходят через необратимую химическую реакцию. Используются также термоэластопласты, имеющие большой запас коэффициента упругости. Это позволяет производить различные конструкционные детали.

Преимущества и недостатки литья под давлением

Метод обладает следующим рядом положительных особенностей:

  • Высокая скорость создания больших тиражей деталей с малой погрешностью в точности и хорошим запасом прочности.
  • Сложность формы не имеет значения. Вне зависимости от количества внутренних отверстий всё будет выполнено без необходимости механической последующей доработки.
  • Возможно использование разнородных вставок, волоконных включений и армирования. Установки способны обрабатывать одновременно несколько сортов пластической массы.
  • Малое количество отходов с возможностью их вторичного использования. Это не влияет на свойства последующих партий изделий.
  • Производство можно полностью автоматизировать, сведя количество квалифицированного персонала к минимуму. А это существенная экономия на зарплате и ликвидация человеческого фактора.
  • Если обработка и требуется, то это не настолько много, как при вакуумной формовке.

Не лишён он и недостатков:

  • Начальная стоимость слишком велика для начинающих предпринимателей.
  • Временные затраты на разработку макета очень велики.
  • Прототип возможно создать только при наличии специализированного образования. От идеи до готовой продукции проходит продолжительный период времени. Это можно ликвидировать при наличии большой квалифицированной команды.

Вместо заключения

Обе технологии не связаны между собой, сравнивать их сложно. Вакуум хорошо работает для производства больших тиражей неточных изделий со слабым запасом прочности, вроде пластиковой посуды или упаковки, а давление позволяет создавать прочные конструкционные детали. Первый метод нецелесообразно использовать для создания малого тиража продукции, а второй подходит даже для единичных экземпляров. Оба способа необходимы на крупных производствах, что делает покупку оборудования приоритетной задачей. Значительно дешевле иметь собственный участок, чем постоянно обращаться к сторонним компаниям за помощью. ООО «КМО» поможет оборудовать всё под ключ и наладить выпуск.